中国首制豪华邮轮今天全船贯通，船总长323.6米，大到绕船坞走一圈要25分钟

图说：首制大型邮轮在上海外高桥造船有限公司实现全船贯通  新民晚报记者 陈梦泽 摄（下同）

3层甲板，这里是游客进入邮轮的第一站；3层到5层甲板是中庭，有螺旋楼梯、商店、接待处；3层到4层有个船艉餐厅，能满足830人同时用餐；坐电梯直达12层甲板，这里有篮球场、游泳池、自行车道……这里是中国首制大型邮轮建设现场。所有分段总段都已搭载完毕，船内有关的内装设备、舾装设备等都已搭载上船。这艘海上巨无霸已经初具风姿。

自2019年10月18日开工点火至今，经过2年奋斗，首制大型邮轮在上海外高桥造船有限公司实现全船贯通，中国船舶工业在大型邮轮建造领域取得重大突破。

设计建造“步步为营”

大型邮轮被誉为移动的“海上城市”，舒适和豪华程度堪比五星级酒店。我国首制大型邮轮，客房数2125间、最大乘客数为5246人，一共有14层甲板，从标间到总统套房，从自助餐厅到高级酒吧、电影院、大型剧院、水上乐园等一应俱全。

邮轮船体建造就好比搭积木，要把钢板切成零件，零件拼成分段，分段组成总段，形成一块块积木，再到船坞内把每个总段精准地总组在一起，进入搭积木环节。邮轮专用的船坞长740米、宽76米，步行一圈需要25分钟，搭好邮轮这座前后长度误差不超过20毫米的“巨无霸积木”，其建造难度可想而知。

如何在两年的紧张时间内，把一艘大型邮轮魔术般地呈现在世人面前，一开始就要“步步为营”。

上海外高桥造船有限公司副总经理周琦介绍，从设计的源头开始，就要做好全船的精度控制，结合施工工艺，合理做好工程分析。在具体实施中，采用设计分工落实到个人，船上设立设计临时办公室，利用智能信息化平台实现“模型下现场”，确保首制船的全三维建模和设计数据的贯通，为现场人员快速解决问题，提高整体施工效率。

为超万吨薄板做“整形手术”

该船总长323.6米，型宽37.2米，不同于其他常规民用船舶，重量重心控制一直是大型邮轮设计建造过程中的重点和难点之一。为控制重量重心，整船分段有近80%为4至8毫米厚的薄板分段，切割、焊接、吊装都极易变形，大型邮轮的薄板建造技术在国内近乎空白。

在钢板切割、分段与总段制造环节，外高桥造船建设了国内第一条5G邮轮智能薄板流水线，采用激光切割、激光复合焊、机器人焊接等手段，解决了首制船薄板切割和焊接难题。

研制团队还创新研发了薄板分段翻身、吊装等专用工具，有效控制了分段变形。同时，对于搭载后部分薄板变形的情况，引入了电磁矫平技术，来解决薄板精度控制的问题，在现场还专门组织了精度团队开展全过程的监控和管理。

“面子”要美，“里子”要瘦

舷墙外板是大型邮轮重要的“面子工程”，对美观度要求极高，邮轮优雅的身姿线条便来源于此。邮轮艉部舷墙分为五层，由30多个片段组成；艏部舷墙共十多层，每层包括6至8个，共有70多个片段。舷墙每层形状均有所不同，创下了我国造船行业单一船型舷墙建造数量和难度之最。

为保证建造精度和质量，外高桥造船开发应用多种工装来矫正辅助，一举攻克舷墙建造瓶颈，先后解决切割变形、外板成型控制、舷墙矫正控制等问题，为邮轮实现全船贯通打下坚实基础。

在正式进入船坞搭积木之前，分段总段还必须按要求完成上船前的称重工作。大型邮轮对整船重量重心控制的要求细化到了极致。所有上船的材料设备都要称重，满足相应的重量要求。船上产生的建造废料在带下船之前也要称重。大型邮轮甚至在油漆膜厚施工工艺标准上也制定了严格的标准，每个区域都有相应的要求，一旦超出标准就必须重新喷涂。

“搭积木”考验管理智慧

对拥有丰富制造经验的外高桥造船来说，建造大型邮轮更考验的是管理智慧。比如，首制大型邮轮从入坞搭载第一个总段到全船贯通，需要在专用船坞内进行11个月的连续总装搭载，在此过程中，外高桥造船还要克服同一个船坞内民船和海工项目同时建造的挑战。如何做好人力、场地、工装等各项资源设施的统筹协调工作，确保三型产品高效并行建造，是搭好邮轮这个“巨型积木”第一个要攻克的挑战。

电缆总长超4200公里、管系总长350公里、风管总长450公里……邮轮舾装环节，施工物量大、安装种类繁杂、合作相关方众多，尤其是关键设备、大型设备的封舱要求决定了舾装工作必须按照工艺工序设计严格落实。

截至目前，生产设计和采购工作接近完成，总体建造进度完成45%，国产首制大型邮轮顺利转入内装阶段。“我们现在每天在船上的施工人数约2500人，明年人数可能超过3000人，工程会越来越复杂，但我们一定能如期完成任务。按计划，2023年下半年国产大型邮轮将交付使用。”

新民晚报记者 叶薇 特约通讯员 何宝新