首艘国产大型邮轮推动整个企业脱胎换骨

被中国船舶集团定为 “一号工程”的首艘国产大型邮轮，进入船坞已有近十个月，目前已完成全船总段制作和搭载，很快将迎来全船结构贯通。上海电台记者探访邮轮建造地——上海外高桥造船有限公司，发现伴随着船体长高长大，一场规模空前的数字化浪潮正急速奔涌，推动整个企业脱胎换骨。

你可能很难找到比这更壮观的“搭积木”现场了！13.5万吨，可搭载超过5000名乘客的巨轮，由70多个总段组合而成。像最近搭载上船的船艏驾驶室总段，飘逸的弧形结构如同一顶“王冠”。船尾M1总段，面积超过3000多平方米，将是装饰精美的海景主餐厅。

外高桥造船副总经理兼邮轮项目经理周琦，在不同时间，从不同角度仔细打量对接处。对于船厂来说，这是见真功夫的：“我看得比较仔细，船尾船首外形的光顺度，不同时段阳光照射下的反映，效果是比较好的。控制在正负4毫米，整个精度和质量控制是成功的，一定是国际标准！”

邮轮看似厚重，实则轻盈，客舱和公共区域钢板厚度不到8毫米，这是平日里造货船所用不到的材料。在厂里专为邮轮配套的薄板中心，八台从欧洲引进的焊接机器人穿梭往返。负责人王金成介绍，通过5G+机器视觉，对钢结构分段进行精度检测,同样自动而高效：“我们可以实现黑灯工厂，驱动程序导入之后，留个人观察就好，自动工作。有几个关键的工位，传统是用人工测量，整个过程两三个小时，使用工业相机取数据，可以压缩到十分钟内。”

造船业过去一直比较粗放。设备联网率普遍不到30%，相比造车造飞机，差距很大。外高桥造船通过邮轮项目迈进一大步。更重要的是，三维模型和实物一一对应，全面实现“数字孪生”。在宛若迷宫的邮轮内部，wifi信号全覆盖。以便随时调取设计图纸或模型进行对照。管理人员打开手机APP，生产安排一目了然。外高桥造船信息总监袁轶将其形容为企业版“一网通办”：“每一人打开手机，界面都是不一样的。未来这个平台会细化到每一个生产工人，每天你要干什么，图纸在什么地方，生产准备状态是什么样的？以前我们去找相应的流程数据，现在所有都是主动推送。”

看船体，邮轮已基本成型。但大型邮轮作为船和五星级酒店的组合体，后续的舾装和内装更是难关，很多供应商在地球另一头，考验着船厂的管理内功。袁轶透露，他们正在升级供应链管理系统：“现场的舾装件，生产加工的状态，不是在外高桥造船到货以后才知道，生产的时候就已经知道。出库装车以后，我们知道什么时候能够到厂，一目了然，在全球整体协同。”

最近，他们迎来一个意外之喜。有供应商觉得外高桥的系统很好用，花钱请他们来量身定制。袁轶说，围绕邮轮制造的信息化、智能化，他们想做的，能做的任务单已经排了到几年之后，最终的目标是打造一个以数据为核心，贯穿设计制造、物流管理、质量控制等全寿命周期的智能造船云平台：“目前小赚了一点，把外高桥造船核心技术反哺给相关企业。很好的机会就是邮轮来了，很多东西围绕邮轮产品实现落地，扩展到其他领域民船、海工。”

价值7.7亿美元，零部件数量几十倍于普通船舶的首艘大型邮轮，是目标，更是台阶。“一号工程”的意义，就在于此！

来源：转自话匣子 SWS外高桥造船